Сигео Синго, 1909-1990 гг. Консультант компании Toyota, который внес значительный вклад в разработкупроизводственной системы Toyota, в частности в системы быстрой переналадки (SMED), защиты от ошибок и стандартизированной работы. С 1924 по 1945 – получение образования, первый опыт применения принципа потока. Производительность выросла на...

Объем запасов, которые нужно хранить перед каждым процессом для поддержания ровного течения потока.

Система вытягивающего производства, в которой предыдущие процессы (процессы - поставщики) производят только такое количество изделий, которое достаточно для того, чтобы пополнить или возместить число изделий, изъятое последующими процессами (процессами-потребителями).

Минимальный объем незавершенной продукции между процессами (операциями), который позволяет многократно вести стандартизированную работу в одинаковой последовательности и с одинаковыми действиями и обеспечивать бесперебойное течение производственного потока. Один из трех элементов стандартизированной работы.

Система постоянного обучения операторов смежным специальностям, позволяющая им обслуживать различные типы станков и оборудования и проводить различные виды работ, в том числе и не входящие в их непосредственную компетенцию, в целях обеспечения поточного производства единичных изделий и многопроцессного обслуживания. Это позволяет легко регулировать (перераспределять) виды и содержание работ операторов, их загрузку в зависимости от изменения времени такта и необходимого объема производства.

Стандарты операций - общее название стандартизированных методов и правил выполнения операций, позволяющих при правильном выполнении стандартизированной работы обеспечивать нормативные качество, производительность, себестоимость и технику безопасности на основе стандартизированной документации (стандартные операционные карты, карты стандартов контроля качества, рабочие инструкции, руководства по ведению работ, инструкции по замене режущего инструмента, переналадке и т.д.).

Система остановки для решения проблем - метод решения проблем на сборочных линиях, когда линия останавливается, завершив рабочий цикл. Это делается в случае, если найденную проблему не удалось решить за время рабочего цикла.

Страховой запас - изделия, находящиеся в любом месте (сырье и материалы, незавершенное производство или готовая продукция) и страхующие последующие стадии от возможных проблем на предыдущих стадиях производства. Страховой запас также может называться аварийным запасом.

Система последующего пополнения - способ, при котором каждый технологический процесс производит и пополняет каждый вид продукции только в том количестве, которое востребовано последующим процессом, и обладает минимально необходимым запасом готовой продукции. Чем меньше запасов имеется на процессе, тем выше его реальная эффективность.

Система цурубе - метод поддержания потока между разрозненными процессами. В переводе с японского языка «цурубе хосики» означает систему забора воды из колодца при помощи двух ведер: пустое ведро опускается вниз, а полное прикрепленное к той же веревке, пропущенной через специальный блок, поднимается наверх.

1. Место хранения заранее определенного стандартного запаса с целью снабжения последующих производственных стадий. 2. Система хранения заранее определенного объема незавершенной работы или услуг для снабжения операции-потребителя по принципу вытягивания. Используется, когда смежные операции имеют разное время цикла.

Второй принцип системы 5S: поместить каждый предмет на свое место.

Расположенный между операциями инструмент контроля единиц работы на входе и выходе, предназначенный для улучшения потока.

Состояние, когда в результате процесса создается чистая ценность с точки зрения клиента и не создается никаких потерь.

Сэнсэй - в переводе с японского языка означает «учитель». Этот термин используется специалистами бережливого производства для обозначения мастера в области бережливого производства, достигшего высокого уровня благодаря многолетнему опыту работы в гемба (место, где фактически производится работа).

Совместное проектирование - совместная разработка клиентом и поставщиком какой-либо детали и процесса ее изготовления.

Третий принцип системы 5S: постоянно поддерживать чистоту на рабочем месте.

Сокращение времени наладки - процесс сокращения времени, необходимого для переналадки оборудования с момента завершения производства последней детали для предыдущего продукта до начала производства первой качественной детали для следующего продукта. Шесть основных этапов сокращения времени наладки: 1. Оценка текущего...

Перекладывание части ручного труда на оборудование. Однако сокращение ручных операций не означает сокращение численности операторов.

Сокращение численности сотрудников в результате совершенствования операций и оборудования.

Сортировать - Первый принцип системы 5S. Целью шага 1S Сортировать является отделить предметы неиспользуемые в производственном процессе от предметов используемых в производстве. Первые - удалятся с рабочих мест. Вторые остаются на рабочих местах и на втором шаге 2S Соблюдать порядок рационально размещаются.

Таблица, в которую заносится сводная информация о точном времени выполнения оператором ручной работы, его продвижениях в рамках времени такта. Она позволяет понять функции и зону ответственности оператора на своем производственном процессе. Кроме того, зафиксировав время автоматической работы оборудования и механизмов, можно оптимально организовать работу оператора и оборудования. С помощью таблицы можно также перевести анализ загрузки оператора в течение смены – одного дня. Используется при внедрении системы 5S - 4S Стандартизировать.

Стандартизированной работой называется систематизированная организация эффективного производства, когда особое внимание уделяется устранению потерь в действиях операторов (сотрудников). Состоит из трех элементов - времени такта, последовательности выполнения операций и минимально стандартного запаса для выполнения...

Классификация семи важнейших видов потерь, которые можно обнаружить в массовом производстве, предложенная Тайити Оно: 1. Перепроизводство: производство на опережение того, что действительно требуется для следующей производственной стадии или клиента. Сама худшая форма потерь, поскольку она усиливает остальные шесть. 2....

Четвертый принцип системы 5S: создать документы и правила, чтобы первые 3S стали зримыми и выполнялись регулярно.