Поддерживать (5S) - Пятый принцип системы 5S: контроль за соблюдением первых 4S.

Таблица, в которую заносится сводная информация о точном времени выполнения оператором ручной работы, его продвижениях в рамках времени такта. Она позволяет понять функции и зону ответственности оператора на своем производственном процессе. Кроме того, зафиксировав время автоматической работы оборудования и механизмов, можно оптимально организовать работу оператора и оборудования. С помощью таблицы можно также перевести анализ загрузки оператора в течение смены – одного дня. Используется при внедрении системы 5S - 4S Стандартизировать.

Классификация семи важнейших видов потерь, которые можно обнаружить в массовом производстве, предложенная Тайити Оно: 1. Перепроизводство: производство на опережение того, что действительно требуется для следующей производственной стадии или клиента. Сама худшая форма потерь, поскольку она усиливает остальные шесть. 2....

Сокращение времени наладки - процесс сокращения времени, необходимого для переналадки оборудования с момента завершения производства последней детали для предыдущего продукта до начала производства первой качественной детали для следующего продукта. Шесть основных этапов сокращения времени наладки: 1. Оценка текущего...

Сортировать - Первый принцип системы 5S. Целью шага 1S Сортировать является отделить предметы неиспользуемые в производственном процессе от предметов используемых в производстве. Первые - удалятся с рабочих мест. Вторые остаются на рабочих местах и на втором шаге 2S Соблюдать порядок рационально размещаются.

Стандартизированной работой называется систематизированная организация эффективного производства, когда особое внимание уделяется устранению потерь в действиях операторов (сотрудников). Состоит из трех элементов - времени такта, последовательности выполнения операций и минимально стандартного запаса для выполнения...

Объем запасов, которые нужно хранить перед каждым процессом для поддержания ровного течения потока.

Минимальный объем незавершенной продукции между процессами (операциями), который позволяет многократно вести стандартизированную работу в одинаковой последовательности и с одинаковыми действиями и обеспечивать бесперебойное течение производственного потока. Один из трех элементов стандартизированной работы.

Страховой запас - изделия, находящиеся в любом месте (сырье и материалы, незавершенное производство или готовая продукция) и страхующие последующие стадии от возможных проблем на предыдущих стадиях производства. Страховой запас также может называться аварийным запасом.

Быстрая переналадка - процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время.

Вытягивающая система производства. Использование системы является одним из этапов внедрения системы TFM. Основной и наиболее распространенный тип вытягивающей системы, также известный под названием системы возмещения (восполнения), или вытягивающей системы типа A. Последовательная вытягивающая система (Sequential Pull System)...

1. Место хранения заранее определенного стандартного запаса с целью снабжения последующих производственных стадий. 2. Система хранения заранее определенного объема незавершенной работы или услуг для снабжения операции-потребителя по принципу вытягивания. Используется, когда смежные операции имеют разное время цикла.

Траектория маршрутов движения продуктов по мере перехода от одной стадии к другой вдоль потока создания потребительской ценности.

Сэнсэй - в переводе с японского языка означает «учитель». Этот термин используется специалистами бережливого производства для обозначения мастера в области бережливого производства, достигшего высокого уровня благодаря многолетнему опыту работы в гемба (место, где фактически производится работа).

Лист производственного задания, который наклеивается на автомобиль или изделие, содержит указание о том, какие виды деталей с их спецификацией должны быть установлены на него. Лист позволяет объединить изготавливаемое изделие с информацией о необходимых комплектующих.

Тойода Сакичи (Sakichi Toyoda, 1894-1952). Основатель Toyota Group, который вначале 1900-х гг. изобрел устройство автоматического контроля ткацкого станка, обеспечивающего его остановку в случае разрыва нити. Данное нововведение позволило обслуживать оператору несколько станков и привело к возникновению идеи дзидока, т.е. привнесению элементов человеческого интеллекта в работу автоматов.

Метод выявления проблем. По общему сигналу о старте все операторы вместе начинают работу по своему циклу (с первого пункта в последовательности выполнения операции, закрепленной в стандарте). После окончания одного цикла операторы вновь по команде вместе начинают следующий цикл.

Параллельная разработка на основе набора альтернатив - процесс разработки и создания опытных образцов множества альтернативных конструкций на начальном этапе реализации программы разработки продукта, предусматривающего выбор окончательной конструкции не ранее того момента, когда можно будет сравнить рабочие характеристики различных вариантов.

Работа по переналадке возникает при необходимости изменения видов производимых изделий или содержания технологических процессов. Внешняя переналадка – работы по переналадке, выполнение которых возможно без остановки станков и оборудования. Внутренняя переналадка – работы по переналадке, которые требуют обязательной...