Наша миссия: Создавать лучшее, внедрять эффективное, продвигать везде
Карта сайта

Указатель А - Я

Поиск по разделу

6S

Система 6S или система Подготовки рабочего места для выполнения производственного задания. Система состоит из шести шагов: seiri (1S) – сортировка предметов на рабочем месте по степени необходимости для выполнения производственного задания; seiton (2S) – рациональное расположение предметов на рабочем месте для исключения потерь, связанных с ненужными (излишними) движениями человека; seisou (3S) – поддержание чистоты на рабочем месте; seiketsu (4S) – стандартизация рабочего места; shitsuke (5S) – поддержание дисциплины; shukan (6S) – выработка привычки делать все правильно. В японском менеджменте используют 5S. Отличием является интерпретация пятого «S» - shitsuke – самодисциплина, т.е. выработка привычки, которая позволяет действовать в соответствии с установленными правилами и регламентами. Именно в этом проявляется различие культур между российским и японским рабочими. У нас в России дисциплине учат в армии, на заводе и в других социальных сообществах. В Японии дисциплине учат с 3-х лет, начиная с детского садика и поэтому на предприятии нет необходимости уделять этому внимание. В России рекомендуется применять именно подход, основанный на 6S, выделив Дисциплину и Выработку привычки в отдельные составляющие развития персонала.

Синонимы

см. также Подготовка рабочего места5S; Упорядочение.


Лучшая практика

Внедрение системы 6S осуществляется малыми рабочими группами. Систему 6S рекомендуется внедрять в составе работ по развитию деловых процессов по подготовке и планированию производства. Также возможно внедрение как самостоятельной системы, но в этом случае необходимо быть готовым к тому, что внедрение системы 6S осложняется трудностями определения критериев нужности предметов. Наиболее эффективно самостоятельное внедрение системы 6S на рабочих местах, отвечающих следующим критериям:

  • Высокая степень стандартизации рабочих операций, например, операция по упаковке готового изделия;
  • Низкая степень изменчивости процессов, т.е. выполнение возможно только одним способом с использованием одного инструмента;
  • В массовом производстве при выполнении элементарных операций, например, сборочная операция на конвейере по установке нескольких одинаковых крепежных элементов.

Практика внедрения состоит из следующих этапов:

1. Подготовительные мероприятия:

a. Изучение основ системы 6S;

b. Подготовка проекта в соответствии с требованиями стандарта PMI[1];

c. Фотографирование рабочих мест «как было»;

d. Старт проекта.

2. Внедрение проекта в соответствии с предложенной ниже схемой, см. рисунок 1:

Рис.1. Общая схема реализации 6S

3. Примеры проектов TPS  с фотографиями:

Рисунок 2. Хранение мелких предметов

Рисунок 3. Хранение разных видов строп

Рисунок 4. Хранение слесарных инструментов

Рисунок 5. Пример стандартной операционной карты. Источник T-TPS.

 


Отраслевой профессиональный сленг

6Sподготовка рабочего места5SупорядочениеTPST-TPS


Примечания

В компании Toyota используются всего 5S:

1. Сортировка – seiri сэйри (1S): Нужное сохранять, от ненужного избавляться.

2. Систематизация - seiton сэйтон (2S): обозначать места хранения так, чтобы можно было сразу достать необходимый предмет.

3. Содержание в чистоте – seisou сэйсо (3S): очищать до полного отсутствия грязи, производя тщательный осмотр. Постоянно поддерживать чистоту, выявлять отклонения от нормы.

4. Стандартизация - seiketsu сэйкэцу (4S): постоянно поддерживать состояние, при котором соблюдаются правила.

5. Самодисциплина - shitsuke сицукэ (5S): создать привычку к постоянному соблюдению правил. Воспитание работников, способных к самостоятельным совершенствованиям.


Дополнительная информация

  1. Упорядочение. Путь к созданию качественного рабочего места, Издательство: РИА Стандарты и качество, 2009 г.
  2. 5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место, Издательство: ИКСИ, 2006 г.

 


Ссылки в тексте

[1] PMI (Project Management Institute) – ведущая международная организация, устанавливающая стандарты управления проектами PMI PMBOK.